一体化压铸行业机会，投资要点及个股分享
一体化压铸行业机会，投资要点及个股分享
行业背景
一体化压铸引发了汽车生产制造**。通过集成化制造的方式实现多个零部件的一次性成型，弥补了铝合金结构件在传统汽车生产工艺下的诸多弊端，是未来汽车提升用铝量，追逐轻量化的绝佳选择。目前一体化压铸工艺助力铝合金车身向中低端车型渗透，2025年市场空间有望进一步突破。
什么一体化压铸？
一体化压铸是将白车身上多个零件的复杂结构变为用压铸工艺只使用一个零件的新型制造技术。
汽车白车身是车身结构件及覆盖件的总成。传统汽车车身为钣金**结构，即“冲压+**”模式，先将整卷钢板或铝板用多台大型压力机连续冲压成小块钣金零件，再将冲压完成的小块钣金件拼焊为车身结构件，**完成的总成即为白车身。
目前除外覆盖件外，其他所有结构件和组件**环节通常交由零配件供应商生产，整车厂则负责将结构件/组件与其自产的外覆盖件一起焊装为白车身。
2019年特斯拉发布新专利，提出了一种车架一体压铸技术和相关的铸造机器设计。2020年，特斯拉首次将一体压铸技术运用于Model Y后地板总成，特斯拉整合多个车身零部件，一次压铸成型。与传统“冲压+**”模式相比的优势
- 生产成本优势：生产线、材料、人力三重降本
在传统“冲焊”工艺下，白车身总成中需要进行单独加工的零部件达数百个，需要大量的冲压机、模具、**夹具、检测机等设备做支持，全套生产线规模大，成本高，相比之下，一体化压铸工艺将需要制备的零部件数量大幅削减，整个白车身的制备仅通过3-5台大型压铸机，少量辅机及模具实现，产线建设成本大幅下降。此外，同等产能下，一体化压铸产线更节省厂房面积。
在冲压过程中，原材料受挤压成型后将不可避免地产生边角料，而一体化压铸时注入的液态金属一比一等同于铸件用料，材料利用率更高。此外，传统车身用料复杂，一体化压铸件仅使用单一铝合金，车身回收后可直接融化重制，回收利用率在 95%以上。
在一体化压铸下，车身**点大量减少，对于**技术工人的需求下降。目前国内主流焊装工厂通常配备200-300个工人，采用一体压铸技术后，所需的技术工人至少可缩减到原来的十分之一。与传统“冲压+**”模式相比的优势
2.生产效率优势：工艺流程大幅简化，车型开发速度加快
在传统车身制造中，需要进行单独制造的零部件达500余种，涉及的冲压及**工序繁多，而一体化压铸技术将其大幅简化，工作量大幅下降。在传统汽车制造中，点焊钢板间存在缝隙，需通过涂胶工艺实现密封防水、增加车体强度、降低钣金件间的摩擦和震动等效果。在传统车身制造中，零部件为做到精度固化，通常需经过三轮匹配调试，总耗时近6个月，而一体化压铸技术凭借零部件数量的减少，周期缩短至1-2轮，节省匹配时间3-4个月。
3、造车精度优势：精度可达微米级别，利于自动驾驶技术开发
一体化压铸技术的高精度优势可以将车身对测量仪器安装的影响因素降到最低，利于自动驾驶技术开发。与传统“冲压+**”模式相比的优势
4、安全性优势：解决铝合金**点强度难题，更易实现最优工程学结构
一体化压铸技术以压铸成型替代了**工艺，避免了铝合金**易出现的热影响区强度下降问题，提升了连接强度。此外，设计一体化压铸件时无需考虑安装孔的大小及位置，更易实现最优的工程学结构，进而赋予车身更强的抗冲击能力。
5、轻量化优势：车身用铝量提升，最大减重可达150kg-200kg
一体化压铸技术以压铸成型替代了**工艺，避免了铝合金**易出现的热影响区强度下降问题，提升了连接强度。此外，设计一体化压铸件时无需考虑安装孔的大小及位置，更易实现最优的工程学结构，进而赋予车身更强的抗冲击能力。
一体化压铸发展进程
特斯拉率先落地，其他主机厂跟进布局
特斯拉已将一体化压铸技术作为标准工艺进行布局。特斯拉在加州弗里蒙特、我国上海、德国柏林、美国得州分别设立工厂，同时拥有14台一体化压铸设备。其他主机厂跟进布局一体化压铸技术。继特斯拉之后，蔚来、小鹏、高合、小康赛力斯等新势力以及长安汽车、大众、沃尔沃等传统车企均开始跟进布局和规划应用一体化压铸技术。
压铸商加快推进一体化压铸
我国汽车行业的主要铝压铸商有：文灿股份、广东鸿图、拓普集团、泉峰汽车、旭升股份、爱柯迪等，目前各铝压铸企业都在加快一体化压铸布局当中。
一体化压铸发展进程
一体化压铸行业壁垒高
1、材料：免热处理铝合金
在材料方面，传统的压铸件需要在压铸后进行热处理来优化产品的机械性能，但由于通常一体化压铸件的尺寸较大，热处理导致的变形和表面**等问题就会突显出来，造成成本损失。因此，免热处理合金成为了一体化压铸行业的一个重要技术壁垒。从当前市场竞争格局上看，国内外均有企业开发和推广免热处理铝合金材料，其中包括了立中集团、帅翼驰、华人运通、广东鸿图、特斯拉、美国
美铝、德国莱茵菲尔德等。
- 设备：超大型压铸机
大型压铸机的“设计—试验—设计”周期非常长，前期需投入大量时间成本；大型压铸成形装备造价高昂，一旦样机试验失败将带来严重经济损失。目前掌握此类重型压铸机的产商国内只有以力劲、伊之密，国外以布勒为代表的为数不多的压铸机生产商。
3、工艺与模具
压铸工艺壁垒：生产工艺会影响产品的成品率，由于一体化压铸技术正处于起步阶段，需要压铸商在生产工艺上有丰富的经验和技术积累才能保证量产的良品率。我国的压铸商主要包括了：文灿股份、广东鸿图、拓普集团、泉峰汽车、旭升股份、爱柯迪等，目前各企业都在加快一体化压铸布局当中。与其他铸造工艺相比，压铸工艺特性主要体现在“高速充型与高压凝固”上，在温度、真空、成型方案、工艺参数、后处理等方面都比传统铸造工艺存在更高要求。相比普通压铸的模具，一体化压铸模具更复杂，对强度和韧性要求更高。
一体化压铸相关产业链
产业链上中下游联动，共同布局推进一体化压铸的应用。一体化压铸产业链上游主要为材料、设备和模具，中游为压铸商，下游客户主要为主机厂
投资建议
长期来看，未来一体压铸行业将呈现整车厂自制与国内第三方压铸厂合作模式共存的格局，并且国内第三方压铸厂有望占据更大市场份额，并成长为全球性龙头。
主要原因包括：
1）在一体压铸经济性彻底凸显、技术成熟后，为掌握核心技术和控制生产链，部分整车厂将考虑自建一体压铸生产线，主要用于自产爆款车型一体压铸结构件；
2）整车厂自产产量不足时仍将考虑与压铸厂保持合作，同时，整车厂将把销量不足的单一车型交付给压铸厂进行批量生产，预计此时压铸厂生产线换品牌、换车型的成本已处于低位，总体来看整车厂交付的订单量占据总销量较高比例，对应的压铸厂将占据更高份额；
3）国内一体压铸厂走在行业前列，在技术端、成本端和客户端均具备明显优势，而外资压铸厂受限于投资模式和响应速度，发展落后于国内企业，未来国内一体压铸厂有望切入更多全球知名客户，成长为全球性龙头。重点公司：立中集团、伊之密、广东鸿图、文灿股份、旭升股份、爱柯迪、泉峰汽车、拓普集团等。
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